收缩膜---塑料薄膜凹印套印不准问题分析

塑料薄膜凹印套印不准问题分析 塑料薄膜凹版印刷故障种类繁多，图文前后套印不准就是常见故障之一。由于套印不准会造成材料浪费。所以引起了业内人士的高度重视。而了解套印不准的原因，掌握其排除方法变得非常必要。本文凭借笔者几年来从事凹版印刷的经验。对套印不准作了如下分析，供业内人士参考。塑料薄膜凹版印刷的过程为：承印物经放料装置，传导辊进入首先单元进行印刷，而后进入烘干装置，再在传导辊的带动下进入第二单元印刷，由此类推，较后进入收卷装置。在这个过程中，为了避免或减少套印不准造成的损失，既要保证承印物的放卷与收卷张力一致，还应注意套印不准的走向，进而采取相应的解决措施。 引起塑料薄膜凹印套印不准的原因有很多，既包括机械设备、油墨适性、环境温度等客观因素的影响，也包括操作人员的质量意识等主观因素的影响。下面就逐一进行详细分析。 卷筒直径的影响 料卷直径越大，塑料在运行中越易走偏，给套印带来隐患。根据经验，料卷直径一般为35cm－40cm较合适。印刷时，随着料卷直径的逐步减小，应相应减小放卷张力，以保证走料张力保持稳定。这要通过手动齿轮或磁粉制动器实现。在进行这一操作时，应注意观察印刷的色标有无走样。 国产多色凹印机的版滚筒轴向是靠滚筒端的U型槽与机架上的轴承配合来定位的，轴承的厚度恰好等于U型槽的宽度，当U型槽磨损引起宽度增加时，版轴带动版滚筒可能产生轴向窜动，引起套印不准。当磨损量超过0.3mm时，套印不准、图案走样就会十分明显。作为操作者，应时常在凹印机的滑动部分、齿轮等运转部位加注机油，以保证套印的准确性，并达到延长机械寿命、减轻磨损的目的。当发生显著磨损时，则应当更换磨损机件。当版轴发生轴向窜动时，承印物上色样不稳定，色标向上发生位移。 导辊带电 塑料薄膜在印刷过程中要受传导辊牵引进入下一单元印刷或者进入烘干装置。但塑料薄膜与传导辊摩擦后，传导辊会带上静电，吸附空气中的灰尘，使传导辊局部增大，导致薄膜轴向滑动，引起套印不准。为此，在停机时，应对传导辊进行清洁处理，为下次印刷打下良好基础。 装版不正确 套印不准还与装版有关。装版前应先将版轴洗干净，再将印版安装在轴的中心位置。印版两端的堵头（又称“闷头”）也要装平整，而且在锁版时，用力要均匀，这样才能保证套印准确。一般来说，版轴配合间隙为0.04mm－0.06mm，当磨损至0.2mm时套色就很困难了；当磨损至0.4mm－0.6mm时，就应更换了。 齿轮磨损 经过长期运转，各印刷单元的齿轮也将不同程度地受到磨损。如果版滚筒齿轮与传动轴上的主传动齿轮不在分度圆处啮合，转速就不稳定，从而导致精度下降、套印不准。表现为承印物上的色标出现上下偏移，很不稳定。 胶辊选择不当 为获得精度更高的套准，胶辊的选择也应非常慎重。笔者单位曾发生了一次套印不准故障，通过换材料、重新检测印版、调节张力，都未能获得良好的效果。后来我们发现一条橡胶压辊两头的直径相差0.015mm，更换上新的橡胶压辊即排除了故障。 一般来说，印刷厚度为12µm的宽幅薄膜时，对胶辊的要求更为严格。同时还应保证压辊与印版的压力均匀，否则也会造成套印不准等故障。胶辊压力不均衡和塑料薄膜厚薄偏差都会直接导致套印不准。在承印物上，多半表现为图像横向偏移。 环境温湿度的影响 在印刷过程中，较后一个单元和首先单元相比，薄膜会随着温度的变化发生伸缩现象，从而导致套印不准。因此，在印刷过程中，只要能使溶剂有效地挥发，烘干温度越低越好。 同时，还要控制好印刷环境的温度、温度。一般车间内温度控制在25℃，温度控制在40%为宜，过高、过低都将影响套印精度。 油墨 油墨的黏度过大也是导致图像产生位移，所以黏度值应根据实际情况来调节。 印版递增量 在凹版印刷中，考虑到塑料薄膜的拉伸，根据色序，印版有一个递增量，它是逐步增大的。如果递增量有误差，超过允许范围，套色精度同样会下降。所以在印版滚筒未上机前，要认真检查，并作记录，在印刷时要将印件与原样认真对比。 收卷张力 塑料薄膜在运行过程中，要求收卷张力平稳，随着收卷直径的逐步增大，收卷张力也相应增大。同时要注意收卷的抖动范围，因为收卷张力是靠收卷轴端摩擦滚动轴承上的摩擦片来调整的，若抖动范围大，薄膜收缩，张力值便增大。一般控制张力值可通过磁粉制动器或手动调节来实现。我们还应注意到，料卷越长，越易拉伸，张力值应相应变动，恒定平稳的张力十分重要。 总之，要想获得套印准确、印刷精美的塑料薄膜印品，必须处理好每一道工序，而且还应对问题作认真分析，总结经验，以备以后借鉴。